中国锂电池产业出海备忘录（上）：日韩双雄争霸，中国企业夹缝中寻生机

本篇文章聚焦于中国锂电池产业发展初期（2000年-2013年），在这一时间段，中国锂电池经历了从无到有的发展周期，借助新能源汽车在国内的蓬勃发展，从籍籍无名的全球锂电池产业代工，成长为具有齐全产业链的有力竞争者。然而，由于缺乏核心技术以及面临日韩企业的低价竞争，中国锂电池产业并没有打入世界市场，也没有建立起品牌的认可度。

发展初期的尴尬局面：缺乏核心技术受制于人

锂电池最初被广泛应用于数码玩具市场，随后在消费电子领域的应用经历了传统手机和智能手机两个时代的跨越。1991年，日本索尼公司研发的锂离子电池开始广泛应用于便携式电子产品领域，标志着电池工业第一次革命的开始。锂电池凭借高能量密度和出色的工作稳定性，迅速改变了消费电子产品的面貌，并广泛应用于市场。

1996年，日产成功研发了世界上第一辆搭载圆柱形锂离子电池的电动车Prairie Joy EV。该车被日本国立极地研究所北极观测中心用作支援车辆，在恶劣的气候条件下连续使用了6年之久，验证了锂离子电池在极端条件下的可靠性和耐久性。虽然以当时的技术，锂电池汽车并未达到大规模销售的地步，但也展现出其在交通领域的巨大潜力。

2000年，锂电池市场被少数几家日本公司，如松下、三洋电气和东芝所主导。这些企业在材料和电池工艺方面建立了坚实的壁垒，并与产业链上下游密切合作，实现了高度自动化的生产过程。这个时期，日本锂离子电池销售额占据全球销售总额的93%。而韩国电池企业的市场份额在2005年15%基础上快速增长至2010年的39%，与日本企业的差距显著缩小。锂电池市场呈现“双雄争霸”的局面。

2000年，中国刚刚实现国产锂离子电池商业化生产的里程碑目标。得益于廉价劳动力和庞大的电子产品市场，中国迅速成为全球最大的锂离子电池生产国，但其中约40%是由日本、韩国等外资企业在中国建厂生产。中国当时面临的巨大困境是缺乏锂电池的核心技术。

打破这一局面的是当下新能源领域如日中天的一家企业。1995 年，王传福在深圳龙岗创建比亚迪实业公司，业务是开发、生产电动工具使用的电池。借助低廉的劳动力和技术改进，比亚迪形成成本优势，电池价格相较于日本三洋平均低了40%。比亚迪的产能和市场份额得以迅速扩大，逐渐成为摩托罗拉、诺基亚等主流手机厂商的供应商。2005年，日本东芝无法抵挡中国锂电池企业的价格战，宣布退出锂电池市场。

在这个阶段，国内的锂电池生产模式主要采用人力与自动化设备的结合。通常，锂电池制造商仅在几个精密工序使用单台自动化设备，其他精度要求较低的环节及中间物料的运输依赖于人工操作。相比于日本的全自动化生产线，这种以人力为主的生产线投资成本较低，同时具备较强的柔性生产能力。据2003年的数据显示，中国制造业员工的平均工资水平仅为日本的1/23。

2003 年，比亚迪已经成长为全球第二大充电电池生产商，但这时创始人王传福发现电池产业天花板很低，后期盈利能力相比后来比亚迪的王牌产品汽车较弱，于是决定只投资汽车这一个行业。王传福说：“当时有两个选项，一是半导体，二是汽车。但因为手头只有20亿，不可能两个都投。最终选择了汽车。”这也反映在发展初期，由于市场潜能不大，国产企业对投资锂电池产业缺乏一定信心。

国产电池企业的畸形发展：短视性决策带来的恶性竞争

这种劳动密集型的发展方式不可能一直持续下去。

从2007年开始，日本的三洋电机在北京和天津建设了新的生产基地，而松下和索尼在无锡投资建厂，旨在削弱中国厂商的成本优势。另一方面，在2007年至2009年期间，市场开始预测到笔记本电脑和电动汽车将成为未来锂电池的主要应用领域。这两个领域对于锂电池的品质要求更高，同时中高端手机锂电池的市场规模也将增长。

高端锂电产品的高品质意味着其对生产工艺的精度要求更加严格，我国的锂电池生产商需要提高设备的比重和自动化程度，以满足锂电池生产工艺的技术提升需求。这意味着依靠人工生产中低端锂电池的企业将失去竞争优势，自动化锂电设备将成为未来大规模生产高端电池的关键环节。

国内电池生产企业开始改变观念，逐渐提高对生产设备自动化的重视程度。许多企业开始引进日韩高端锂电设备，同时也有企业自主研发自动化设备和装配线。然而，国外设备价格较高，且不适用于国内厂商的原材料。此外，出于技术保护的考虑，日韩对于我国锂电企业出售的设备产线大多相对落后，买家也仅限于比亚迪、力神和比克等少数头部企业。

于是，众多电池厂商开始放弃进口设备，引进国产设备。这为国内设备企业创造了良好的市场条件。国内头部锂电企业的供应链转变进一步拓宽了国产锂电设备的市场空间，相关厂商开始利用自身优势，争夺市场份额。

然而，在2007年至2013年期间，大多数锂电设备企业仍然规模较小，产品单一，技术能力普遍较弱。即使到了2013年，国内锂电池设备行业中，产值在1亿至3亿元之间的企业仅有13家，其他200多家池设备企业的营收均不超过1亿元。

原因主要在于许多电池厂商是根据产业政策的导向进入市场，此前并没有锂电池制造的基础。由于这些企业大部分为了追求短期利润而不愿意投资于性能更高、价格更贵的设备，进一步促使了一些技术能力较低的设备企业加入市场。因此，在这一阶段，整个锂电行业仍然处于低价竞争的状态，国内60%至70%的锂电池属于中低端产品。

逐步建立健全产业链的背后：在本土面临打压的国产电池企业

得益于政府产业政策的引导与鼓励，2012年中国新能源汽车正式进入快速增长阶段，全球头部电池企业开始瞄准这一巨大市场。2015年，LG、三星等韩国企业抓住机遇，带着自家成熟的三元电池技术进军中国市场，并加快了锂电池生产线的投产速度。

2015年10月22日，三星SDI在西安建成了一座工厂，拥有当时最先进的生产线，年产能达到4万台高性能汽车锂电池（符合纯电动汽车标准）。该生产线涵盖了汽车锂电池单元和模块的全工艺流程。随后，LG化学位于南京的工厂10月27日竣工，该新能源电池项目一期工厂具备年产10万台以上新能源汽车电池的产能。

韩国企业希望通过价格战一举击败中国电池企业，延续他们在电子产品领域的辉煌战绩。在2015年左右，国内三元锂电池的出厂价为每瓦时2.5-3元人民币，而日韩企业则以每瓦时1元的亏本价格获得了大量订单，包括奇瑞、吉利、长安等汽车制造商。

2015年，中国新能源市场快速增长，导致电池供应短缺，市场异常火爆，促使许多原本未涉足锂电池领域的中国企业进入。GBII的数据显示，2015年中国大约有84家动力锂电池企业。其他渠道的数据显示，到了2017年，锂电池企业数量已经超过200家。然而，尽管中国的锂电池产业规模有所扩大，但和日韩相比并未表现出更强的优势。此时，进口设备仍然占据着锂电的主要市场，全自动化生产线依然以进口为主。

国内企业尚未掌握高端精密设备的核心技术和零部件，例如涂布机测厚装置、涂布头基本上都是进口产品，控制器和伺服驱动系统主要采用日本安川和松下等品牌的产品。目前，国内生产的伺服电机仍处于小规模试用阶段，无法替代国外产品。

除了少数几家企业如宁德时代等拥有海外客户，中国的电池企业很少被海外车企认可。通常情况下，日韩电池是欧美地区车企的首选。发展势头最强劲的特斯拉，电池供应商为松下独家；通用、福特等企业选择LG作为主要供应商。日韩成为电池的主要出口国，美欧地区是主要的进口国；中国的情况则是自给自足，自主生产和销售。

根据中国化学与物理电源行业协会的统计数据，2012年我国锂电池市场规模达到317亿元，同比增长约40%左右。中国的锂电池产量在当年已占据全球总产量的约40%，且呈逐年增长趋势。根据高工锂电的统计数据，2013年中国锂电池设备产值达到了29亿元，同比增长了21%。其中，设备更新的比例占据了24%。

但在这个时期，中国的电池企业面临着日韩企业不合理价格竞争和本土企业无序竞争的双重压力。由于没有形成规模化的电池企业，它们面临着巨大的生存压力，很少有企业在技术方面下了真功夫。与此同时，国内车企的采购主要是为了获取补贴，对电池的实际使用效果不太关心，甚至出现了一些车企骗补的行为。这进一步加剧了一些电池企业对技术重视不够，只是为了凑数而生产的乱局。

回顾这一阶段的发展，中国的锂电池产业主要解决了从无到有的问题，但产品既没有打入国际市场，也没有建立起品牌认可度。不可否认的是，一路高歌的锂电池市场规模以及新能源汽车的发展势头预示着一场市场期待已久的产业扩张正在进行中，这将给锂电及锂电设备带来翻天覆地的变化。

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